A poluição sonora é considerada como a terceira maior causa de poluição ambiental pela Organização Mundial de Saúde (OMS). As consequências do excesso de ruídos para os ouvidos humanos traduzem-se em danos físicos e psíquicos, que se instalam gradativamente e afetam a qualidade de vida nas grandes metrópoles. Nos últimos anos, a preocupação com o controle acústico resultou em exigências para serem cumpridas pelas indústrias de todo o mundo antes que elas coloquem seus produtos no mercado. No Brasil, os carros só saem da fábrica se produzirem até 77 decibéis de ruído; as motos, 80; caminhões e ônibus, 84. Uma das maneiras de a indústria automobilística atingir essas metas é revestir o motor com materiais que absorvam ruídos e vibrações, como a chapa VDS (Vibration Damping Steel ou Aço Anti-Ruído e Vibração), fabricada nos Estados Unidos e no Japão e que deve ser lançada comercialmente no Brasil ainda este ano. A tecnologia nacional foi desenvolvida pela Fitafer Indústria e Comércio, de Franco da Rocha, na região metropolitana de São Paulo, com o apoio do Programa de Inovação Tecnológica em Pequenas Empresas (PIPE), da FAPESP.
O embrião do projeto da Fitafer que resultou na chapa VDS, composta por duas lâminas de aço recheadas por um polímero em forma de filme, originou-se no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT). Em 1997, quando a Fundação abriu as primeiras inscrições para o PIPE, o engenheiro Vicente Mazzarella, na época diretor técnico do IPT, convidou Francisco de Paula Assis Júnior, um engenheiro aposentado especializado nas áreas de laminação e tratamento térmico, com experiência de dez anos de trabalho na Companhia Siderúrgica Paulista (Cosipa), para coordená-lo. “Achei interessante porque é minha área de atuação. O Brasil só poderá passar dessa condição de emergente, quando desenvolver tecnologia industrial”, diz o engenheiro formado pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (USP) e atualmente professor da Faculdade de Engenharia Industrial (FEI), de São Bernardo do Campo, e da Escola de Engenharia Mauá, de São Caetano do Sul. Mazzarella e Assis procuraram, então, a Fitafer, produtora de aços relaminados, que atuava com bons resultados na área e tinha interesse em diversificar seus produtos.
Assis conta que o ponto de partida para o trabalho foi uma chapa VDS fabricada nos Estados Unidos, usada no cárter (parte do motor onde fica estocado o óleo) dos motores a explosão da MWM, uma empresa norte-americana com filial no Brasil. “Ela nos forneceu amostras da chapa e fizemos uma avaliação das características do material. O grande problema era encontrar o polímero adequado, porque a 3M, o fornecedor do fabricante norte-americano, recusou-se a nos ceder amostras.” O próximo passo foi selecionar, com a ajuda do IPT, três polímeros candidatos para compor a chapa VDS com tecnologia nacional. Como essa peça passa por uma série de operações, o polímero não pode descolar. Foram testadas aderência e estabilidade até temperaturas de 150o Celsius. Os ensaios, que ainda não tinham sido realizados no Brasil, foram feitos no instituto com polivinil butiral (PVB), polietileno (PE) e polipropileno (PP). O aço utilizado foi o SAE 1006, cedido pela Fitafer. Os testes da fase laboratorial resultaram na escolha do PVB como o polímero que tinha melhor aderência às chapas de aço.
A segunda etapa do projeto, em escala piloto, foi realizada em parte na Fitafer, com um forno e outros acessórios adquiridos com financiamento do PIPE. Nessa fase, o PVB recebeu vários aditivos, para absorver melhor os ruídos e as vibrações e garantir sua aderência às lâminas de aço. “Os resultados foram considerados muito bons e o polímero demonstrou ter boa estabilidade e aderência”, conta o coordenador do projeto. O processo de rechear as chapas com o polímero é relativamente simples. As duas lâminas de aço e o filme de polímero são nivelados para entrar no forno, onde permanecem durante cerca de uma hora a uma temperatura de 190o Celsius. Passado o tempo necessário para que ocorra a cura, a chapa passa por novo nivelamento e está pronta para ser usada. “O problema maior é o conjunto ficar bem sustentado no forno e ocorrer a cura do polímero, o que significa endurecer e aderir, formando um conjunto coeso”, explica o professor.
Fonte:
http://www.revistapesquisa.fapesp.br/
Acesso em julho de 2002
