Pesquisadores da Universidade de São Paulo (USP) desenvolveram um material alternativo para substituir o amianto na fabricação de telhas e caixas d’água, sem pôr em risco a saúde de quem trabalha na produção. O novo composto, que atende pelo nome técnico de fibrocimento vegetal, é feito de uma mistura de cimento, resíduos siderúrgicos (escória) e fibras vegetais (de bananeira, sisal, coco, eucalipto ou outras plantas) e sintéticas. A USP já está solicitando o patenteamento do produto e dos processos de fabricação. O projeto de desenvolvimento foi financiado pela Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (Fapesp) e Financiadora de Estudos e Projetos (Finep). Também contou com a cooperação de empresas, que já estão produzindo comercialmente caixas d’água com o novo produto.
É o caso da Infibra e da Permatex, duas empresas de um mesmo grupo empresarial de Leme. “Fabricamos 7 mil caixas d’água de fibrocimento vegetal por mês”, diz Luiz Fernando Marchi Júnior, diretor industrial das duas. Antes de depositar a patente – que ainda não tem data para ser aprovada – no Instituto Nacional de Propriedade Industrial (Inpi) e iniciar a produção comercial, a equipe liderada pelo engenheiro civil Holmer Savastano Júnior, da Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos da USP, em Pirassununga, submeteu as telhas de fibrocimento vegetal a diversos testes para comprovar sua eficiência.
Foram feitos, por exemplo, testes mecânicos de tração e testes físicos de permeabilidade, densidade e absorção de água. Os ensaios revelaram algumas vantagens dessas telhas em relação às de amianto. Uma delas é sua maior capacidade de isolamento térmico. “Num teste, constatamos que a temperatura ficou 6 graus mais baixa embaixo de uma cobertura de 160 m² feita com telhas de fibrocimento vegetal do que de outra feita com telhas de amianto”, explica Savastano. “Além disso, nosso produto é mais leve e dura tanto quanto o amianto.” A grande vantagem do fibrocimento vegetal, porém, é que não oferece riscos à saúde.
Holmer Savastano Junior possui graduação em ENGENHARIA CIVIL pela Universidade de São Paulo (1984), mestrado em Engenharia Civil pela Universidade de São Paulo (1987) e doutorado em Engenharia Civil pela Universidade de São Paulo (1992). Atualmente é professor titular da Universidade de São Paulo. Tem experiência na área de Engenharia Civil, com ênfase em Materiais e Componentes de Construção, atuando principalmente nos seguintes temas: fibras vegetais, ambiência, construção rural, construção civil e sustentabilidade.
O amianto ou asbesto, uma fibra mineral usada na fabricação de telhas e caixas d’água, é perigoso, podendo causar doenças como a asbestose (o material se aloja nos pulmões, comprometendo a capacidade respiratória) e o câncer do pulmão. Por isso, seu uso foi proibido em 42 países, o que poderá ocorrer também no Brasil. Há 13 projetos de lei federais e estaduais nesse sentido. Na França, o Conselho de Estado reconheceu a responsabilidade do governo na contaminação de trabalhadores, responsabilizando-o por não adotar medidas de prevenção de riscos ligados à exposição dessas pessoas à poeira de amianto. No Brasil, uma das três maiores minas do produto fica em Goiás. O Estado e o município de São Paulo haviam proibido por lei o uso do amianto, mas o Superior Tribunal Federal decidiu liberá-lo. Os defensores do produto afirmam que a fibra do amianto brasileiro não é cancerígena, o que desmente institutos de pesquisa médica oficiais da Europa e dos EUA.
0 principal objetivo desta pesquisa é desenvolver nova tecnologia de produção de telhas de cimento reforçado com fibras de celulose e plásticas, para produção de telhas pelo processo Hatschek modificado- A tendência internacional no mercado de construção civil é de competição com base em novas tecnologias de compósitos. Por outro lado, a construção civil brasileira, nos setores habitacional, industrial e agrícola, apresenta forte demanda para sistemas de baixo custo, com uso racional da mão-de-obra e redução de desperdícios. Observa-se também a propensão mundial de utilização de materiais reforçados com fibras na construção, pela possibilidade de produção de componentes delgados, além de elevada absorção de energia frente a esforços dinâmicos.
As fibras celulósicas constituem matéria-prima renovável e com aceitação internacional, há mais de vinte anos, em países, como, por exemplo, a Austrália e os EUA. Também nos países em desenvolvimento, as fibras naturais têm despertado interesse como reforço de matrizes frágeis à base de cimento, pelo seu valor reduzido, disponibilidade a partir de madeiras e também de plantas fibrosas, possibilidade de uso de fibras consideradas subprodutos de outras aplicações (cordoaria, indústria têxtil e de papel), economia de energia e ainda por questões ambientais. Estas fibras são adequadas à produção em equipamentos Hastschek, com adaptações.
Desde 1992, o projeto denominado Sistemas de Cobertura para Construção de Baixo Custo: Uso de Fibras Vegetais e de outros Resíduos Agroindustriais já produziu mais de 200 amostras, que vêm sendo submetidas a diversos ensaios para comprovação da eficiência do produto. O objetivo principal, segundo o professor Holmer Savastano Junior, responsável pela equipe, é oferecer um material compatível com a construção para a população de baixa renda. “Nesse sentido, todas as ações estarão direcionadas a agregar maior valor ao produto, paralelamente ao menor custo possível de produção e de aquisição pelo usuário.” Prefeituras do interior do Estado de São Paulo e algumas indústrias já demonstraram interesse na transferência de tecnologia. No entanto, só daqui a dois anos, os pesquisadores terão condições de repassar essa proposta, que, segundo Savastano, pode ter custo significativamente inferior ao das convencionais. “Nossas telhas têm 50 centímetros de comprimento por 25 centímetros de largura, formato semelhante às produzidas em escala comercial conhecidas em alguns locais como telhas romanas.”
Savastano explica que a argamassa básica para a fabricação das telhas é composta da escória de alto-forno moída (ativada por material alcalino encontrado na indústria de construção), fibras vegetais, areia e água. De acordo com a pesquisa, a telha foi aprovada conforme normas internacionais para produtos similares voltados à construção de baixo custo, por apresentar resistência à flexão, absorção de energia, ser permeável e não combustível. O reforço das fibras vegetais apresentou como vantagem, durante os testes, o aumento da energia absorvida durante as solicitações mecânicas, evitando a ruptura frágil da telha. “Esse resultado ficou bem evidenciado para compósitos reforçados com fibras de coco, sisal, polpa de celulose de eucalipto e mistura sisal-polpa”, observa Savastano.
A única ressalva que o pesquisador faz é quanto à produção da telha, que exige técnicas apropriadas e um rigoroso controle da qualidade, por se tratar de uma mistura de fases distintas — fibras naturais em cimento — que podem apresentar incompatibilidade entre si, e perda das propriedades mecânicas ao longo de sua vida útil. Savastano diz ainda que a adequação do produto a matérias-primas disponíveis regionalmente requer acompanhamento técnico caso a caso, para adaptações necessárias do processo. Quanto aos custos, embora ainda sem uma linha de produção implantada, estudos preliminares indicam que o valor da matéria-prima é cerca de uma quarta parte do da utilizada na fabricação do cimento amianto, ainda comercializado no país. Segundo o pesquisador, acrescenta-se a isso o uso de equipamentos simples de produção, mão-de-obra convencional sem grande especialização e baixo consumo de energia, assegurando um custo final bem inferior ao das telhas hoje disponíveis, tanto para moradias, como para instalações rurais e industriais. “Outra vantagem é que a telha ora produzida dispensa acabamentos como pintura ou impermeabilizações.”
A equipe de pesquisadores, que contou com a participação de 11 estagiários e bolsistas, percorreu algumas regiões entre os estados do Pará e Paraná, onde observaram as atividades de cultivo, extração e processamento de diversas fibras vegetais. “No semi-árido baiano encontramos uma cooperativa que, depois de retirar a fibra do sisal, descarta algo em torno de 30 mil toneladas por ano de resíduos de fibras aproveitáveis. No Espírito Santo, uma indústria de celulose para papel deixa cerca de 17 mil toneladas por ano do resíduo”, conta Savastano. “Na região do Vale do Ribeira, em São Paulo, as plantações de banana lá existentes podem produzir cerca de 95 mil toneladas anuais de fibra. Isso vem provar que a matéria-prima para a produção de telhas é abundante.” Além das fibras de sisal, bananeira e eucalipto, os estudos comprovaram que podem ainda ser utilizadas fibras de coco — empregadas na produção de tapetes, pincéis e estofamentos — e de malva — destinada à confecção de sacarias.
A pesquisa conta com o financiamento do Programa Habitare da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep). Conta também com colaboradores da Faculdade de Arquitetura e Urbanismo da Universidade Metodista de Piracicaba (Unimep), do Departamento de Construção Civil da Escola Politécnica, do Departamento de Ciências Florestais da Escola Superior de Agricultura Luís de Queiroz e da Escola de Engenharia da USP de São Carlos, responsáveis pelos testes de caracterização da matéria-prima, conforto térmico e durabilidade. As empresas MMF Indústria e Comércio de Máquinas Ltda, de Mauá, SP e MAB’S Comércio, Manutenção, Fabricação de Máquinas e Equipamentos, contribuíram com a construção de uma primeira versão de equipamento para moldagem das telhas. Em um estudo anterior, também financiado pelo Programa Habitare/Finep, era usada uma mesa vibratória para produção das telhas.
Fonte: http://watson.fapesp.br/PITE/Engenharias/engcivi2.htm
http://www.usp.br/jorusp/arquivo/2000/jusp501/manchet/rep_res/rep_int/pesqui3.html
http://www.ciencia-shop.com.br/shop/especial/mat006.asp
acesso em maio de 2004
AGÊNCIA ESTADO DATA: 30/04/04 ON-LINE, “Em vez de amianto, fibrocimento vegetal nas telhas”
http://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=010160040513
acesso em março de 2005
http://buscatextual.cnpq.br/buscatextual/visualizacv.jsp?id=K4780839U0
acesso em março de 2010
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